2}.爐頭內(nèi)結(jié)疤問題突出，尤其是爐體端部和出氣罩，結(jié)疤嚴(yán)重時(shí)不但阻礙了出氣罩的引風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)產(chǎn)生正壓，還堵塞了返堿通道，減少了返堿量使預(yù)混效果更差，最終影響產(chǎn)品的質(zhì)量。每兩天就要停爐清理一次，不僅增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，還影響整個(gè)系統(tǒng)的正常運(yùn)行。造成現(xiàn)場堿塵飛揚(yáng)，工作環(huán)境惡劣。

3}. 加熱系統(tǒng)的氣室多采用餅型結(jié)構(gòu)，系由35～50mm厚的鋼板壓制組焊而成，回水線路曲折，且受力狀況差，制造成本高。且每根翅片管端部焊有堵頭互不連接，為使端部的不凝氣得以排除，翅片管內(nèi)設(shè)有不凝氣排放管，隨著爐體的轉(zhuǎn)動(dòng)經(jīng)常磨損翅片管，使其使用壽命大為縮短。

4}.爐子密封分為彈簧壓緊式機(jī)械密封、浮動(dòng)石棉繩填料或橡膠填料密封和浮環(huán)式密封。從使用情況來看，動(dòng)靜環(huán)機(jī)械密封封氣的效果比較好，但是封堿的效果要差一些；填料密封由于磨損和填料的使用壽命原因密封效果也不理想；而浮環(huán)式密封由于對制造和安裝要求較高，無法滿足間隙要求，通常是既封不住堿也封不住氣。另外由于濕堿是由拋料機(jī)送入爐內(nèi)的，而拋料機(jī)無法起到密封作用，經(jīng)常有空氣隨濕堿進(jìn)入爐內(nèi)，影響了爐氣的濃度。

多年來，通過自身返堿蒸汽煅燒爐設(shè)計(jì)單位、制造廠商和使用廠家的不斷探索、改進(jìn)和試驗(yàn)，煅燒爐較以前無論是結(jié)構(gòu)或性能上都有了較大的變化和長足的進(jìn)步。主要體現(xiàn)在：

首先，針對返堿不連續(xù)和預(yù)混效果差的問題，將爐體延長伸入爐頭內(nèi)，延長部分增設(shè)正反推螺旋板和鏈條作為預(yù)混段。改爐內(nèi)返堿為爐體端部返堿，返回的干堿在出氣罩內(nèi)經(jīng)若干條導(dǎo)料螺旋推入爐頭預(yù)混段。不僅解決了返堿不連續(xù)和預(yù)混效果差的問題，還很好地解決了爐頭結(jié)疤的問題。

其次，將餅形氣室改為環(huán)管形氣室，把進(jìn)氣管與回水管首尾相接，使之成為一個(gè)封閉的循環(huán)系統(tǒng)。冷凝水的排出順暢與否將直接影響煅燒爐的生產(chǎn)能力，最初的煅燒爐氣室結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不僅加工難度大，而且冷凝水排出也不順暢。改進(jìn)后的加熱系統(tǒng)，加大了進(jìn)氣箱的排水通道。前面蒸汽不斷冷凝，后續(xù)的蒸汽不斷地補(bǔ)償，蒸汽流動(dòng)的同時(shí)也促進(jìn)了冷凝水的流動(dòng)。另外，加熱溫度和加熱面積是提高爐子生產(chǎn)能力的先決條件。所以各生產(chǎn)和使用廠家紛紛在提高蒸汽壓力和加大加熱面積上下工夫。與此同時(shí)還將翅片管的翅片高度降低，將螺距減小，使其單位面積的傳熱強(qiáng)度大幅提高。

第三，機(jī)械密封的特點(diǎn)是動(dòng)靜環(huán)相互貼合，密封面上開有油槽，用二硫化鉬脂潤滑，對氣體的密封性能好。浮環(huán)的特點(diǎn)是加工精度較低，對固體物料可起到密封作用。當(dāng)前大多數(shù)廠家均是將兩者有機(jī)地結(jié)合在一起，即由柔性節(jié)補(bǔ)償爐體的伸縮量，壓緊輪或汽缸壓緊的組合密封結(jié)構(gòu)。

經(jīng)過近些年的不斷改進(jìn)，目前自身返堿蒸汽煅燒爐產(chǎn)量較初期提高了30%左右，爐氣濃度可達(dá)85～90%，蒸汽消耗最低可降達(dá)1.24t/t堿。隨著設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的進(jìn)步爐子規(guī)格不斷增大，由φ1800、φ2000、φ2500、φ2800到φ3200，已被國內(nèi)大部分大中型新老堿廠選用，所生產(chǎn)的輕質(zhì)和重質(zhì)純堿均達(dá)國家規(guī)定的優(yōu)質(zhì)品標(biāo)準(zhǔn)。

化工回轉(zhuǎn)窯/輕灰爐（自身返堿蒸汽煅燒爐）技術(shù)特點(diǎn)：
▲ 窯體采用優(yōu)質(zhì)碳素鋼或合金鋼板卷制并自動(dòng)焊接；
▲ 滾圈采用ZG35CrMo或42CrMo鋼；
▲ 滑動(dòng)軸承采用大間隙不刮瓦；
▲ 傳動(dòng)裝置采用硬齒面減速器，彈簧膜片聯(lián)軸器，直流電機(jī)驅(qū)動(dòng)；

相關(guān)產(chǎn)品